Ein Pulverlack wird elektrostatisch auf das Werkstück aufgesprüht. Bei der darauffolgenden Erwärmung der Objekte auf ca. 200°C verläuft das Kunststoffpulver und vernetzt sich zu einer widerstandsfähigen Oberflächenbeschichtung.

Da pulverbeschichtete Werkstücke nach der Vernetzung und Aushärtung praktisch sofort weiterverarbeitet und transportiert werden können, ist die Pulverbeschichtung in Deutschland mit die wichtigste Beschichtungsart.

Die folgenden 3 Schritte sind für eine gelungene Pulverbeschichtung essentiell:

1. Vorbehandlung des Werkstücks

Eine sorgfältige Vorbehandlung ist ausschlaggebend für die spätere Oberflächenqualität. Voraussetzung ist eine schmutz-, staub-, öl- und fettfreie Oberfläche. Sofern es nötig ist, folgt darauf eine chemische

Vorbehandlung, wie z. B. das Entlacken oder eine mechanische wie das Sandstrahlen. Je nach Werkstoff wird der Prozess individuell angepasst.
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2. Die elektrostatische Aufladung

Durch die im Pistolenkörper integrierte Hochspannungskaskade wird eine Hochspannung an der Düsenspitze erzeugt.

Zwischen dem geerdeten Werkstück und der Elektrode entsteht ein elektrisches Feld, welches eine negative Ladung auf die einzelnen Lackpartikel überträgt.

Die Lackteilchen stoßen sich aufgrund ihrer Ladung auf dem Weg von der Sprühpistole zum Werkstück

voneinander ab und verteilen sich so gleichmäßig am Werkstück.

Die Lackpartikel, die am Werkstück vorbeifliegen, bleiben im elektrischen Feld gefangen und setzten sich zu einem gewissen Teil auch auf der Rückseite nieder.

Die restlichen Partikel werden durch den Absaugekanal in der Pulverkabine abgesaugt und zurück gewonnen.

Steins Pulverbeschichtung_Felgen_schwarz silber

3. Vernetzung

Als letzter Schritt kommen die Werkstücke für wenige Minuten in den Ofen. Dabei wird sowohl die Pulverschichtung, als auch das Werkstück erwärmt.

Das Bindemittel der Pulverlacke setzt sich aus Harz (Epoxid-, Polyurethan-, Polyester- oder Acrylatharz) und einem Härter zusammen und reagiert

erst beim Durchlauf des Werkstücks im Einbrennofen bei 200° zu einem elastischen, homogenen Lackfilm.

Das Pulver ist zu einer widerstandsfähigen Oberflächenschicht mit einer sehr guten Hitze- und chemischen Beständigkeit geworden.